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汽车轻量化发展方向是提高钢材强度改变钢材成型方式使用可替代材料

作者:无锡川田汽车管件有限公司 浏览: 发表时间:2021-12-05 14:46:18

新能源汽车使用输电线增多,我们可以从有色金属铜的用量看出新能源汽车重量轻量化的必要性。每辆燃油汽车用铜量约25公斤,而插电式混合动力汽车用铜量为40公斤~50公斤,纯电动汽车用铜量为80公斤~100公斤。由此可见,电动汽车由于电动化导致汽车重量高于燃油汽车,就需要减轻其他部位的重量而实现车体轻量化。

汽车轻量化有3个发展方向,一是提高钢材强度,二是改变钢材成型方式,三是使用可替代钢材的其他材料。


从具体操作上来看,在使用钢材的前提下,一是采用薄规格超高强度汽车板及零部件,车身A柱、B柱、车顶纵梁及前围板下方采用拉伸强度高达1500兆帕的高强度钢,其他部位钢材拉伸强度可达到1200兆帕。


无锡生产出全球首卷1.8毫米厚的2000兆帕级热成型汽车钢,比1500兆帕级钢材减重10%~15%。


二是采用先进成型方式来减轻零部件重量,例如汽车轴类可改用中空结构,其他成型方式可采用激光拼焊、热压、液压成型等,可减轻40%的零部件重量。


三是使用微合金非调质钢,其属于环境友好型钢材,广泛应用于零部件,可用于制作8.8级、9.8级、10.9级高强度螺栓。


四是用铝材代替高强度钢,可减轻汽车重量约200公斤。


美国特斯拉公司在新能源汽车电池壳的用材上,除了上盖为厚度0.8毫米的钢板外,其他部分均为铝挤压材制成。


但由于铝价高于钢价,近年来特斯拉的电池壳材料也开始逐渐改用高强钢。国产电池壳也有应用高强度钢(780兆帕~980兆帕)制作的实例。


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