汽车轻量化用钢的3个方向

新能源汽车使用输电线增多，我们可以从有色金属铜的用量看出新能源汽车重量轻量化的必要性。每辆燃油汽车用铜量约25公斤，而插电式混合动力汽车用铜量为40公斤~50公斤，纯电动汽车用铜量为80公斤~100公斤。由此可见，电动汽车由于电动化导致汽车重量高于燃油汽车，就需要减轻其他部位的重量而实现车体轻量化。

汽车钢管轻量化有3个发展方向，一是提高钢材强度，二是改变钢材成型方式，三是使用可替代钢材的其他材料。

从具体操作上来看，在使用钢材的前提下，一是采用薄规格超高强度汽车板及零部件，车身A柱、B柱、车顶纵梁及前围板下方采用拉伸强度高达1500兆帕的高强度钢，其他部位钢材拉伸强度可达到1200兆帕。2018年9月25日，河钢唐钢生产出全球首卷1.8毫米厚的2000兆帕级热成型汽车钢，比1500兆帕级钢材减重10%~15%。二是采用先进成型方式来减轻零部件重量，例如汽车轴类可改用中空结构，其他成型方式可采用激光拼焊、热压、液压成型等，可减轻40%的零部件重量。三是使用微合金非调质钢，其属于环境友好型钢材，广泛应用于零部件，可用于制作8.8级、9.8级、10.9级高强度螺栓。四是用铝材代替高强度钢，可减轻汽车重量约200公斤。美国特斯拉公司在新能源汽车电池壳的用材上，除了上盖为厚度0.8毫米的钢板外，其他部分均为铝挤压材制成。但由于铝价高于钢价，近年来特斯拉的电池壳材料也开始逐渐改用高强钢。国产电池壳也有应用高强度钢（780兆帕~980兆帕）制作的实例。